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27. März 2014

Intelligente Anlagentechnik für Warenlogistiker:

Optimierte Arbeitsprozesse für höhere Preisattraktivität

Um einen fließenden Arbeitsprozess ohne zeitraubende Unterbrechungen zu organisieren, setzt ein führender deutscher Warenlogistiker auf ausgefeilte Anlagentechnik. Dabei spielen die optimale Nutzung der Personalressourcen ebenso wie die Einhaltung aller erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen eine maßgebende Rolle.

Der Hintergrund

Bei einem Warenlogistiker erfordert der Wareneingang ebenso wie die Bearbeitung der Retouren einen hohen Arbeitsaufwand. Hier muss man ansetzen, um mögliche Sparpotenziale auszunutzen. So lautete in diesem Fall die Zielsetzung: Ab der Übergabe der Kartonagen auf die Förderbänder sollte der Entsorgungsprozess für die Mitarbeiter abgeschlossen sein – alle weiteren Abläufe übernimmt die Maschine. Das bedeutet: Nach Entkommissionierung der Rücksendeartikel kann der Mitarbeiter den Altkarton an Ort und Stelle auf dem Förderband abstellen: den Rest der Arbeit übernimmt die Anlage. Am Ende des Entsorgungsvorgangs landet der Karton maximal gepresst im Sammelcontainer. So wird ausgeschossen, dass nicht autorisiertes Personal sich außerhalb des gesicherten Bereichs aufhalten muss. Die Anlagen zur Kartonagenverdichtung müssen also autark arbeiten, sodass an der Maschine keine Arbeiten zu verrichten sind, wie dies beispielsweise bei Kanalballenpressen notwendig wäre.

Die Lösung und der Prozessablauf

Nach Entpacken der Rücksendungen gelangen die Kartonagen mit Sammelgebinden an einem zentralen Sammelpunkt auf zwei Förderbänder. Diese münden in eine Einfüllöffnung eines sogenannten Hosentrichters. Von hier aus gelangen die Kartonagen gezielt in eine der beiden angeschlossenen Schneckenpressen, die vollautomatisch mit den Förderbändern korrespondieren. Ist eine Maschine gefüllt, schaltet die Schneckenpressenanlage automatisch auf die zweite Anlage um.

Auch die Entleerung der gefüllten Behälter ist eingebunden in den vollautomatischen Arbeitsfluss. Ist ein Andockbehälter voll, wird dieser abgekoppelt und ausgetauscht. Die zweite Maschine übernimmt nun: So kann der Arbeitsprozess ungestört weiterlaufen. Das bedeutet: eine hohe Prozessstabilität und Betriebssicherheit.

Das Resultat: optimale Leistungsfähigkeit

Diese neue Form der vollautomatischen Arbeitsprozessplanung von H&G stellt zum einen den störungsfreien, fließenden Arbeitsablauf sicher, wodurch teure Stillstandzeiten ausgeschlossen werden. Gleichzeitig werden die personellen Kapazitäten effizient genutzt – unter Beachtung aller relevanten Sicherheitsaspekte.

Veröffentlicht unter Allgemein

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